инструкция по эксплуатации металлургического оборудования

Оборудование металлургической промышленности

Оборудование металлургической промышленности

Среди механического оборудования промышленных предприятий металлургические машины образуют отдельный класс оборудования, отличающийся особенностями проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта.

Металлургические машины изготавливаются индивидуально и предназначены для реализации уникального технологического процесса, зависящего от одновременной безотказной работы комплекса этих машин и наличия разветвленных систем их жизнеобеспечения (систем смазки, охлаждения и т.д.). На металлургических предприятиях практически отсутствуют одинаковые прокатные станы, сталеплавильные агрегаты, доменные печи. Каждое проектное решение содержит индивидуальные особенности. Развитие новых технологических решений при производстве металлопродукции приводит к постоянному изменению конструкций металлургических машин.

Технология изготовления и сборки металлургических машин определяет уровень технологической безопасности и безотказности. Отсутствует единый подход к качеству изготавливаемых деталей и техническому обслуживанию машин. На любой стадии изготовления или сборки могут возникнуть дефекты, как результат нарушения технологического процесса или неблагоприятного сочетания воздействий. Дефекты, возникающие на промежуточных технологических операциях, могут оставаться незамеченными и перейти в готовую деталь. Эксплуатационные свойства деталей, в результате индивидуальности изготовления остаются неизвестными.

Таким образом, к потребителю приходит машина с неизвестными эксплуатационными характеристиками и неизвестным регламентом технического обслуживания и ремонта. На стадии эксплуатации к этим неизвестным добавляются неопределенные эксплуатационные воздействия, неизвестное качество ремонтных работ.

Процесс функционирования машины определяют не только внутренние свойства деталей. На работоспособность механической системы влияют практически равнозначно как прикладываемые силы, так и качество работ по техническому обслуживанию и ремонту. Именно эти факторы определяют техническое состояние металлургических машин. Процессы старения, протекающие неравномерно по деталям машин приводят к перераспределению воздействующих сил и к их ускоренному износу.

В этих условиях ремонтная служба металлургических предприятий должна определить периодичность и объемы предупредительных ремонтов. Вполне понятно, что это невозможно. Ошибки в выборе объемов и времени ремонтов проявляются в виде отказов. Это является следствием несоответствия реализуемых нагрузок фактическому состоянию оборудования.

Работа ремонтных служб в настоящее время ориентируется на поддержание и восстановление работоспособного состояния механического оборудования путем проведения технического обслуживания и предупредительного ремонта. Система планово-предупредительных ремонтов, доминирующая на металлургических предприятиях, предполагает, что проведение определенного объема ремонтных работ через равные промежутки времени позволит обеспечить безотказную работу машин. Однако, проведенный ремонт повышает вероятность отказов оборудования из-за значительного влияния на качество ремонта субъективных и объективных факторов. Оценка качества проведенных ремонтов проводится формально, не позволяя определить степень восстановления уровня работоспособности машин.

Индивидуальные свойства металлургических машин приводят к тому, что ремонтная служба занимается срочной ликвидацией внезапных отказов. В результате – внеплановые остановки технологических линий, снижение эффективности производства, увеличение затрат на содержание оборудования и объемов проводимых ремонтных работ, увеличение скорости старения деталей, приводят к новым затратам по преждевременной их замене.

Вопросы повышения безотказности механического оборудования являются актуальными на любой стадии эксплуатации: освоения, стабильной эксплуатации, эксплуатации изношенного оборудования. Методы повышения безотказности – конструкторский, технологический, эксплуатационный в своей основе опираются на информацию о техническом состоянии деталей и машин в целом. Методология информационных методов повышения безотказности механического оборудования металлургических предприятий включает следующие основные направления: анализ отказов, техническое диагностирование, неразрушающий контроль (НК) и решение задач генезиса – определение причин поломок. Отсутствие единого подхода к оценке работоспособности механического оборудования не позволяет эффективно использовать информацию о состоянии машин в рамках ремонтных служб.

Факторы, определяющие работоспособное состояние оборудования, включают накопление усталостных повреждений, проявляющихся в развитии трещин в деталях машин. Поэтому, в первую очередь необходимо решить вопрос выбора метода НК наиболее подходящего для оценки целостности деталей.

Металлургическое оборудование:

Доменное, коксовое, сталеплавильное оборудование.

Технические устройства для производства черных и цветных металлов и сплавов на их основе.

Машины для литья стали и цветных металлов.

Станы обжимные, заготовочные, сортопрокатные и листопрокатные.

Технологическое оборудование и трубопроводы для черной и цветной металлургии.

Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений Газопроводы технологических газов Цапфы чугуновозов, стальковшей, металлоразливочных ковшей

Инструкции, руководящие документы и правила безопасности для объектов котлонадзора:

ПБ 11-401-01 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ И ПРОИЗВОДСТВ»;

РД 03-610-03 «МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ДЫМОВЫХ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ»;

СНиП 3.05.05-84 «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ»;

ПБ 11-543-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В КОКСОХИМИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-547-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ФЕРРОСПЛАВНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-552-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В СТАЛЕПЛАВИЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

РД 34 15.132—96 «СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ»;

СНиП 3.03.01-87 «НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ»;

ПБ 11-493-02 «ОБЩИЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ И ПРОИЗВОДСТВ»;

РД 03-410-01 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ КОМПЛЕКСНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ»;

ПБ 11-542-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ДОМЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-101-95 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В МЕТИЗНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-551-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-519-02 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ПРОКАТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-546-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПОДГОТОВКЕ ЛОМА И ОТХОДОВЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ ДЛЯ ПЕРЕПЛАВА»;

ПБ 11-562-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ТРУБНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 03-584-03 «ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ»;

ПБ 11-541-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ГЛИНОЗЕМА, АЛЮМИНИЯ, МАГНИЯ, КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО КРЕМНИЯ И ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКОГО СИЛУМИНА»;

РД 03-380-00 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ШАРОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ И ГАЗГОЛЬДЕРОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ»;

ПБ 11-544-03 «Правила безопасности при производстве и потреблении продуктовразделения воздуха»;

ПБ 03-598-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВОДОРОДА МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОЛИЗА ВОДЫ»;

ПБ 09-594-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ,ХРАНЕНИИ, ТРАНСПОРТИРОВАНИИ И ПРИМЕНЕНИИ ХЛОРА»;

ПБ 03-585-03 «ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ»;

СНиП 3.03.01-87 «НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ»;

РД 11-126-96 «МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ОСУЩЕСТВЛЕНИЮ КОНТРОЛЯ ЗА ОБЕСПЕЧЕНИЕМ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ НА ПОДКОНТРОЛЬНЫХ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВАХ»;

ПБ 03-445-02 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДЫМОВЫХ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ».

Организация эксплуатации и ремонта металлургического оборудования

Организация эксплуатации и ремонта металлургического оборудования Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Характеристика предприятия, выбор и расчет необходимого количества оборудования. Определение количества и видов ремонтов. Расчет численности ремонтного персонала. Особенности управления механической службой. Техника безопасности при ремонте горных машин.

курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.10.2012

Сущность ремонта, его разновидности и значение, принципы организации на металлургическом предприятии. Оценка качества ремонта оборудования. Классификация и характеристика ремонтов доменных печей и другого оборудования металлургического предприятия.

курсовая работа [741,9 K], добавлен 19.04.2010

Расчет необходимого количества горной техники для Кия-Шалтырского нефелинового рудника. Организация ремонтной службы; определение численности персонала; подбор станочного оборудования. Технология ремонта корпусных деталей, валов, осей, металлоконструкций.

курсовая работа [2,3 M], добавлен 11.02.2013

Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

Форма организации, метод и особенности планирования ремонтов механического оборудования предприятия. Ремонтные нормативы. Определение годового объема ремонтных работ. Расчет и выбор ремонтного оборудования. Расчет численности рабочих. Расчет площадей.

курсовая работа [71,4 K], добавлен 31.01.2015

Расчет годовых режимов работы оборудования. Понятие ремонтного коэффициента представляет собой число дней нахождения оборудования в ТО и ремонте, в расчете на один час его работы. Значение ремонтного коэффициента. Годовой план технического обслуживания.

реферат [391,0 K], добавлен 11.01.2010

Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям. Определение количества рабочих и площади цеха.

курсовая работа [45,0 K], добавлен 20.07.2009

Расчет годового фонда времени ремонтной позиции, работы оборудования и холодного цеха. Определение стоимости энергетических ресурсов цеха, количества производственных рабочих, площади служебных помещений. Стоимость производственного оборудования.

курсовая работа [364,7 K], добавлен 15.11.2015

Характеристика деятельности предприятия ООО "ЛПЗ "Сегал". Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов. Организация ремонтных работ. Расчёт станочного оборудования. Управление механической службой предприятия, техника безопасности.

курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.03.2013

Определение трудоемкости выполнения работ по изготовлению тонколистовых деталей. Расчет численности персонала. Расчет количества необходимого технологического оборудования. Планировка участка. Разработка графика технологической подготовки производства.

курсовая работа [95,5 K], добавлен 02.12.2009

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Характеристика предприятия

Современный период промышленного развития знаменуется возрастающей ролью алюминия в технике и производстве. Его значение настолько велико, а применение настолько обширно, что алюминий не без оснований назвали в прошлом столетии «металлом XX века». Особенно большое значение он имеет в ракетной и авиационной технике. Широкое распространение алюминий получил в машиностроении, строительстве, производстве товаров повседневного спроса, в электротехнике. Цветная промышленность является одной из ведущих отраслей промышленности в индустриальных странах и во многом определяет темпы развития и технический прогресс экономики. Практически нет ни одной отрасли экономики, которая бы не являлась потребителем цветных металлов. Развитие алюминиевой промышленности в России началось в советский период и полностью опиралось на собственную сырьевую базу. Рождение алюминиевой промышленности в стране относят к 14 мая 1932 г. Тогда был получен первый советский алюминий на Волховском заводе под Ленинградом. Уже в довоенный период Советский Союз стал одним из лидеров по его производству. Строительство основных алюминиевых заводов произошло в течение 1960-1970-х гг. В настоящее время Россия устойчиво занимает второе место в мире по выплавке алюминия первичного, производя его около трех миллион тонн, что составляет 14% мирового производства. Всего в мире 187 действующих алюминиевых предприятий, из них 11 - в современной России. При этом из 11 отечественных производителей алюминия четыре располагаются в Восточной Сибири. Братский и Красноярский заводы обладают мощностями по производству 814 и 786 тыс. т алюминия и являются крупнейшими в мире. Саянский и Шелеховский заводы уступают по производственным мощностям в России только Новокузнецкому. Таким образом, из пяти наиболее крупных предприятий алюминиевой промышленности России четыре находятся в Восточной Сибири, и здесь ныне производится две трети российского алюминия. В этом же регионе расположен Ачинский глиноземный комбинат, одно из пяти предприятий России, производящих сырье для алюминиевой промышленности. Алюминиевая промышленность является важнейшим звеном развития производительных сил Сибири. В настоящее время она, по сути, определяет промышленную специализацию в общероссийском территориальном разделении труда Ангаро-Енисейского района, который объединяет Иркутский, Братско-Усть-Илимский и Канско-Ачинский энергетические и территориально-производственные комплексы. Развал отечественного машиностроения в постсоветский период привел к тому, что внутренний спрос на крылатый металл упал в десятки раз. Подавляющая часть производимого в стране алюминия ныне идет на экспорт. В данный хронологический период были приняты решения о строительстве алюминиевых заводов в регионе, разработаны их проекты, завершено строительство, осуществлен их вывод на проектные мощности. При этом имеется одно исключение. На Саянском алюминиевом заводе приступили к освоению первой очереди производственных мощностей с середины 1980-х гг. Происходило это уже в новой общественно-политической атмосфере, условиях поиска нового хозяйственного механизма. По содержанию это уже была иная эпоха. Поэтому хронологически с данным периодом совпадает только строительство завода. Однако это обстоятельство, с нашей точки зрения, существенно не влияет на содержание определяемого периода исследования.

Именно в этот период произошло становление алюминиевого комплекса на Востоке страны, были отлажены поставки сырья и сбыт готовой продукции, оформилась инфраструктура заводов, том числе и как градообразующих предприятий. Поэтому именно в рамках этих лет можно в комплексе рассматривать основные проблемы становления и развития алюминиевых заводов в регионе. С этих позиций есть все основания рассматривать данный период в качестве самостоятельного объекта исследования. Территориальные рамки изучения темы охватывают Восточную Сибирь в границах экономического районирования. Восточно-Сибирский экономический район в современных границах по площади занимает примерно одну четвертую часть России, в нем проживает более 9 млн. чел. В границах экономического районирования Восточная Сибирь включает 10 субъектов. Российской Федерации: Республики Бурятия, Хакасия, Тыва, Красноярский край, Иркутскую и Читинскую области, а также Усть-Ордынский, Агинский, Таймырский, Эвенкийский автономные округа. Восточная Сибирь является самостоятельным экономическим районом, имеющим исторически устоявшиеся хозяйственные связи, этнические, географические и климатические особенности, что вполне позволяет исследовать вопросы темы, выявить в них общее и специфическое, сформулировать выводы. Специфика алюминиевого производства, обуславливающая необходимость его привязки к источникам энергии, объясняет то обстоятельство, что в рамках Восточной Сибири алюминиевое производство получило развитие в районе Ангаро-Енисейского водного бассейна, где были построены крупнейшие гидроэлектростанции страны. Наличие мощнейшего энергетического узла способствовало созданию в этом районе трех территориально-производственных комплексов: Иркутского, Братско-Усть-Илимского и Красноярско-Канско-Ачинского. В их границах расположены Иркутский, Братский, Красноярский, Саянский алюминиевые заводы, а также Ачинский глиноземный комбинат, который образует вместе с Красноярским заводом единый технологический процесс по производству алюминия. Эти заводы получают электроэнергию с Красноярской ГЭС и тепловых электростанций, работающих на канско-ачинских углях, Саяно-Шушенской, Иркутской, Братской и Усть-Илимской гидроэлектростанций. Электростанции и алюминиевые заводы в советский период образовывали здесь единый производственный комплекс и технологический процесс с единой бухгалтерией. В исследуемый период они являлись разными цехами единого общенародного хозяйства. Изучение становление алюминиевой промышленности в границах обозначенного региона представляется целесообразным, поскольку позволяет выявить основные тенденции и проблемы, а также сделать обобщающие выводы, в наибольшей степени характерные для всех административно-территориальных единиц. В экономических границах Ангаро-Енисейский район включает территории только трех субъектов Российской Федерации: Иркутской области, Красноярского края, Хакасской республики. Строительство заводов напрямую было связано со становлением таких городов как Шелехов, Братск, Саяногорск, Ачинск, а также придания новых импульсов развития Красноярску и Иркутску.

1.1 Общая характеристика РУСАЛ - Красноярск

Красноярский алюминиевый завод (РУСАЛ - Красноярск) - второй по величине алюминиевый завод в мире. На его долю приходится 27% всего производимого в России алюминия и 3% мирового производства. Проектная мощность завода составляет 865 тысяч тонн. В 2005 году Красноярский алюминиевый завод произвел более 926 тысяч тонн первичного алюминия. Выход по току, являющийся основным показателем эффективности предприятия, составил 88,03%. РУСАЛ владеет 99,36% акций КрАЗа. Завод расположен рядом с Красноярской ГЭС и потребляет около 70% от общего объема производимой станцией электроэнергии. На заводе работает 5512 человек.

На КрАЗе преимущественно используется технология Содерберга. С 2000 года завод начал плавный переход от технологии «полусухого» анода к более эффективной и экологичной технологии «сухого» анода. Для этого построен новый участок для производства подштыревой анодной массы, модернизируются и полностью переоснащаются две технологические линии по производству анодной массы. На сегодняшний день более 70% корпусов работают по технологии «сухого» анода, а к 2007 году планируется полностью перейти на эту технологию. Кроме того, несколько корпусов завода работают по технологии с применением предварительно обожженных анодов.

Еще одно направление модернизации анодного производства - внедрение автоматической системы управления технологическим процессом (АСУТП). В течение 2005 года велись работы по тиражированию АСУТП прокалочной печи №1 на печи №2, 3, 4, что позволит улучшить качество прокаливания нефтяных коксов.

Специалистами Инженерно-технологического центра РУСАЛа разработана обширная программа модернизации КрАЗа, рассчитанная до 2008 года. В ее реализацию РУСАЛ инвестирует более 270 млн долларов. Чуть менее половины выделенных средств - 128 млн долларов - было освоено в 2005 году. В 2006 году объем инвестиций в техническое перевооружение завода составит более 94 млн рублей.

Важнейшим инвестиционным проектом является модернизация литейного производства, в рамках которой, в частности, планируется запуск двух новых литейных агрегатов для производства алюминиевых сплавов.

Проводимая на заводе модернизация носит, прежде всего, экологический характер. Реализация этой программы позволила уже в 2005 году сократить количество выбросов (по сравнению с 2004 годом - на 1750 тонн). До 2008 года в рамках проекта модернизации КрАЗа планируется ввести в действие 19 новых газоочистных сооружений. В двадцать одном корпусе, работающем по технологии Содерберга, будут установлены системы автоматического питания глиноземом и новые горелочных устройства. 8 электролизных серий будут переведены на технологию «сухого» анода. Ожидаемый результат программы модернизации - снижение удельных выбросов вредных веществ на тонну произведенного алюминия: по фтористому водороду - в 1,5 раза, по смолистым веществам - в 2,7 раза, по бенз(а) пирену - в 2,5 раза.

В 2004 году система экологического менеджмента завода сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 14001. В апреле 2006 года Красноярский алюминиевый завод успешно прошел ежегодный сертификационный аудит и подтвердил соответствие новой версии международного стандарта ISO 14001:2004.

Таблица 1. Номинальный фонд времени работы оборудования

2. Определение количества и видов ТО и ремонтов В целях предупреждения прогрессивного нарастания износа, исключения поломок и преждевременного выхода из строя деталей и узлов основного технологического оборудования (ОТО), а также для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его производительной и безопасной работы проводится система планово-предупредительного ремонта (ППР). Она состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих выполнение планированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и устранению неисправностей, а также ремонтов, восстанавливающих работоспособность действующего технологического оборудования. Система ППР предусматривает: 1. обязательное выполнение правил технической эксплуатации (ПТЭ) основного технологического оборудования и норм его технического обслуживания; 2. своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования. Система ППР обеспечивает: 1. восстановление заданных технических характеристик оборудования; 2. увеличение продолжительности межремонтных периодов работы оборудования; 3. снижение продолжительности и стоимости ремонта, а также повышение качества выполняемых ремонтных работ; 4. стабильность протекания технологических процессов. Различают следующие виды планово-предупредительного ремонта (ППР): 1. межремонтное техническое обслуживание: ежедневные и периодические ремонтные осмотры; 2. плановые ремонты, которые состоят из текущих ремонтов (Т1, Т2, Т3,…) и капитальных ремонтов (К). Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа оборудования путем точного выполнения правил ПТЭ, а также своевременного устранения мелких неисправностей. Техническое обслуживание включает: 1. ежесменное техническое обслуживание; 2. периодические технические осмотры, выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов. Текущий ремонт - это ремонт, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной эксплуатации до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт оборудования предназначен для полного восстановления работоспособности механизмов на период ремонтного цикла (период между двумя капитальными ремонтами). При капитальном ремонте производится полная разборка узлов с целью восстановления базовых деталей и замены или восстановления всех деталей, вышедших из пределов точности, предусмотренных чертежами, а также производится сборка, наладка и испытание под нагрузкой. Капитальный ремонт рекомендуется производить методом агрегатно-узлового ремонта, при котором на оборудование взамен изношенных устанавливают новые или заранее отремонтированные узлы. Капитальный ремонт может производится также индивидуальным методом, при котором все снятые и отремонтированные детали и узлы устанавливаются на эту же машину. Количество и виды технических обслуживаний и ремонтов являются исходной информацией для составления годового и месячного графиков ремонтных работ по каждой единице принятого к эксплуатации оборудования. В данном курсовом проекте количество и виды технических обслуживаний и ремонтов определяются аналитическим методом. 2.1 Выбор необходимого количества оборудования На основании справочных материалов определяем нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного технологического оборудования. Таблица 2. Ремонтные нормативы основного технологического оборудования Периодичность, Производите 2.2 Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов 2.2.1 Расчет количества ремонтов мостового крана грузоподъёмностью 10 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 26280 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-306,7=6629,3 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =2190 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 3 Количество технических осмотров где ТО =240 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 25 . 2.2.2 Расчет количества ремонтов ленточного конвейера (ширина ленты 400 мм; длинна 50 м) Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 26280 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-32,9=6903,1 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =8760 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 1. Количество технических осмотров где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 9 . 2.2.3 Расчет количества ремонтов миксера вместимостью 10 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 17520 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-104,3=6831,7 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =2920 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 2 . Количество технических осмотров где ТО =243 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 25 . 2.2.4 Расчет количества ремонтов пресса вальцовочного брикетеровочного производительностью 10 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 35040 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-260,8=6675,2 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =4380 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 2 Количество технических осмотров где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 7 . 2.2.5 Расчет количества ремонтов электроповоротной печи вместимостью 15 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 17520 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-219,8=6716,2 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =2190 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 3 Количество технических осмотров где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 6 . 2.2.6 Расчет количества ремонтов миксера вместимостью 30 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 17520 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-242,1=6693,8 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =730 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 9 Количество технических осмотров где ТО =243 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 19 . 3. Расчет численности ремонтного персонала 3.1 Годовые суммарные трудозатраты Расчет численности ремонтного персонала производится методом нормативной трудоемкости, так как данный метод является наиболее точным. Годовые суммарные трудозатраты, =(522+264 +140)•2+(22+6+19)•4+(134 +55 +90)•6+ +(80+65+55)•2+(96+182+920)•1 + (72+138+270)•7 = 8672 чел. ч., где - нормативные среднегодовые трудоёмкости технических осмотров отдельных видов оборудования, чел. ч (табл. 2); - нормативная среднегодовая трудоемкость текущих ремонтов отдельных видов оборудования, чел. ч. (табл. 2); - нормативная среднегодовая трудоемкость капитальных ремонтов отдельных видов оборудования, чел. ч. (табл. 2); - число единиц отдельных видов оборудования, принятых к эксплуатации (табл. 2). 3.2 Плановая численность производственных рабочих

1. Ремонт машин и оборудования; Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 1701 и 1703/ Сост. А.В. Гилев, Х.М. Мишхожев; КИЦМ - Красноярск, 1993. - 37 с.

2. Надежность, ремонт и монтаж технологического оборудования заводов цветной металлургии. Колев К.С. Ягупов А.В. Выскребнец А.С. М: Металлургия, 1984. 224 с.

3. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин.-М: Металлургия - 1983. - 415 с.

4. Бирюков В.М. Техническое обслуживание и технический ремонт стационарного оборудования. - М: - Недра, 1988. - 31 с.

Размещено на Allbest.ru

Работа, которую точно примут

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу .

Другие статьи

Жиркин Ю

Жиркин Ю.В. Надежность, эксплуатация и ремонт металлургических машин

Учебник. — Магнитогорск: Магнитогорский государственный технический университет, 2002. — 330 с. ил. — ISBN 5-89514-331-8.

Рассмотрены вопросы теории надежности и ее применения при эксплуатации металлургических машин. Решаются вопросы оптимизации при планировании ремонтных работ. На многочисленных примерах показана возможность решения практических задач производства по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. Учебник предназначен для студентов, обучающихся по специальности 170300 «Металлургические машины и оборудование», может быть полезен студентам других специальностей, изучающим вопросы надежности и эксплуатации машин и оборудования, а также инженерно-техническим работникам, занимающимся техническим обслуживанием и ремонтом механического оборудования металлургических заводов.

Предисловие.
Методические указания.
Введение.
Надежность металлургических машин
Основы теории надежности
Основные понятия и определения.
Показатели надежности.
Надежность невосстанавливаемого элемента.
Распределения, используемые в теории надежности.
Надежность восстанавливаемого элемента.
Надежность систем.
Ремонтопригодность машин.
Испытание на надежность.
Повышение надежности
Пути повышения безотказности.
Повреждения деталей металлургических машин.
Износ деталей металлургических машин.
Приработка трущихся поверхностей.
Подбор материалов для узлов трения.
Виды изнашивания.
Смазка и смазочные материалы.
Выбор смазочных материалов для узлов трения.
Эксплуатация и ремонт металлургических машин
Эксплуатация металлургических машин
Система технического обслуживания и ремонта металлургических машин
Восстановление работоспособности состояния машин.
Оценка предельного состояния изделия.
Предельные износы в сопряжениях узлов трения.
Техническая диагностика.
Ремонт узлов и деталей машин
Технологический процесс ремонта узлов.
Методы восстановления деталей.
Ремонт деталей общего назначения.
Сборка типовых узлов.
Сборка редукторов.
Основы монтажа оборудования
Геодезическое обоснование монтажа.
Способы установки оборудования.
Способы выверки оборудования.
Монтаж типовых узлов и оборудования.
Библиографический список
Приложения
Оценивание показателей надежности
Определение параметров планов испытаний.
Оценивание показателей безотказности
Оценивание показателей долговечности.
Значение функций и квантилей распределений
Основные эксплуатационные свойства смазочных материалов

Чтобы скачать этот файл зарегистрируйтесь и/или войдите на сайт используя форму сверху.

Оборудование металлургической промышленности
Оборудование металлургической промышленности

Среди механического оборудования промышленных предприятий металлургические машины образуют отдельный класс оборудования, отличающийся особенностями проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта.

Металлургические машины изготавливаются индивидуально и предназначены для реализации уникального технологического процесса, зависящего от одновременной безотказной работы комплекса этих машин и наличия разветвленных систем их жизнеобеспечения (систем смазки, охлаждения и т.д.). На металлургических предприятиях практически отсутствуют одинаковые прокатные станы, сталеплавильные агрегаты, доменные печи. Каждое проектное решение содержит индивидуальные особенности. Развитие новых технологических решений при производстве металлопродукции приводит к постоянному изменению конструкций металлургических машин.

Технология изготовления и сборки металлургических машин определяет уровень технологической безопасности и безотказности. Отсутствует единый подход к качеству изготавливаемых деталей и техническому обслуживанию машин. На любой стадии изготовления или сборки могут возникнуть дефекты, как результат нарушения технологического процесса или неблагоприятного сочетания воздействий. Дефекты, возникающие на промежуточных технологических операциях, могут оставаться незамеченными и перейти в готовую деталь. Эксплуатационные свойства деталей, в результате индивидуальности изготовления остаются неизвестными.

Таким образом, к потребителю приходит машина с неизвестными эксплуатационными характеристиками и неизвестным регламентом технического обслуживания и ремонта. На стадии эксплуатации к этим неизвестным добавляются неопределенные эксплуатационные воздействия, неизвестное качество ремонтных работ.

Процесс функционирования машины определяют не только внутренние свойства деталей. На работоспособность механической системы влияют практически равнозначно как прикладываемые силы, так и качество работ по техническому обслуживанию и ремонту. Именно эти факторы определяют техническое состояние металлургических машин. Процессы старения, протекающие неравномерно по деталям машин приводят к перераспределению воздействующих сил и к их ускоренному износу.

В этих условиях ремонтная служба металлургических предприятий должна определить периодичность и объемы предупредительных ремонтов. Вполне понятно, что это невозможно. Ошибки в выборе объемов и времени ремонтов проявляются в виде отказов. Это является следствием несоответствия реализуемых нагрузок фактическому состоянию оборудования.

Работа ремонтных служб в настоящее время ориентируется на поддержание и восстановление работоспособного состояния механического оборудования путем проведения технического обслуживания и предупредительного ремонта. Система планово-предупредительных ремонтов, доминирующая на металлургических предприятиях, предполагает, что проведение определенного объема ремонтных работ через равные промежутки времени позволит обеспечить безотказную работу машин. Однако, проведенный ремонт повышает вероятность отказов оборудования из-за значительного влияния на качество ремонта субъективных и объективных факторов. Оценка качества проведенных ремонтов проводится формально, не позволяя определить степень восстановления уровня работоспособности машин.

Индивидуальные свойства металлургических машин приводят к тому, что ремонтная служба занимается срочной ликвидацией внезапных отказов. В результате – внеплановые остановки технологических линий, снижение эффективности производства, увеличение затрат на содержание оборудования и объемов проводимых ремонтных работ, увеличение скорости старения деталей, приводят к новым затратам по преждевременной их замене.

Вопросы повышения безотказности механического оборудования являются актуальными на любой стадии эксплуатации: освоения, стабильной эксплуатации, эксплуатации изношенного оборудования. Методы повышения безотказности – конструкторский, технологический, эксплуатационный в своей основе опираются на информацию о техническом состоянии деталей и машин в целом. Методология информационных методов повышения безотказности механического оборудования металлургических предприятий включает следующие основные направления: анализ отказов, техническое диагностирование, неразрушающий контроль (НК) и решение задач генезиса – определение причин поломок. Отсутствие единого подхода к оценке работоспособности механического оборудования не позволяет эффективно использовать информацию о состоянии машин в рамках ремонтных служб.

Факторы, определяющие работоспособное состояние оборудования, включают накопление усталостных повреждений, проявляющихся в развитии трещин в деталях машин. Поэтому, в первую очередь необходимо решить вопрос выбора метода НК наиболее подходящего для оценки целостности деталей.
Металлургическое оборудование:
Доменное, коксовое, сталеплавильное оборудование.

Технические устройства для производства черных и цветных металлов и сплавов на их основе.

Машины для литья стали и цветных металлов.

Станы обжимные, заготовочные, сортопрокатные и листопрокатные.

Технологическое оборудование и трубопроводы для черной и цветной металлургии.
Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений Газопроводы технологических газов Цапфы чугуновозов, стальковшей, металлоразливочных ковшей

Инструкции, руководящие документы и правила безопасности для объектов котлонадзора:

ПБ 11-401-01 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ И ПРОИЗВОДСТВ»;

РД 03-610-03 «МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ДЫМОВЫХ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ»;

СНиП 3.05.05-84 «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ»;

ПБ 11-401-01 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ И ПРОИЗВОДСТВ»;

ПБ 11-543-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В КОКСОХИМИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-547-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ФЕРРОСПЛАВНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-552-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В СТАЛЕПЛАВИЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

РД 34 15.132—96 «СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ»;

СНиП 3.03.01-87 «НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ»;

ПБ 11-493-02 «ОБЩИЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ И ПРОИЗВОДСТВ»;

РД 03-410-01 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ КОМПЛЕКСНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ»;

ПБ 11-542-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ДОМЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-101-95 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В МЕТИЗНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-551-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-519-02 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ПРОКАТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 11-546-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПОДГОТОВКЕ ЛОМА И ОТХОДОВЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ ДЛЯ ПЕРЕПЛАВА»;

ПБ 11-562-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ТРУБНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ»;

ПБ 03-584-03 «ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ»;

ПБ 11-541-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ГЛИНОЗЕМА, АЛЮМИНИЯ, МАГНИЯ, КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО КРЕМНИЯ И ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКОГО СИЛУМИНА»;

РД 03-380-00 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ШАРОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ И ГАЗГОЛЬДЕРОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ»;

РД 03-410-01 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ КОМПЛЕКСНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ»;

ПБ 11-544-03 «Правила безопасности при производстве и потреблении продуктовразделения воздуха»;

ПБ 03-598-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВОДОРОДА МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОЛИЗА ВОДЫ»;

ПБ 09-594-03 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ,ХРАНЕНИИ, ТРАНСПОРТИРОВАНИИ И ПРИМЕНЕНИИ ХЛОРА»;

ПБ 03-585-03 «ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ»;

СНиП 3.03.01-87 «НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ»;

РД 11-126-96 «МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ОСУЩЕСТВЛЕНИЮ КОНТРОЛЯ ЗА ОБЕСПЕЧЕНИЕМ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ НА ПОДКОНТРОЛЬНЫХ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ И КОКСОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВАХ»;

ПБ 03-445-02 «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДЫМОВЫХ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ».

Организация эксплуатации и ремонта металлургического оборудования
Организация эксплуатации и ремонта металлургического оборудования Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Подобные документы
Характеристика предприятия, выбор и расчет необходимого количества оборудования. Определение количества и видов ремонтов. Расчет численности ремонтного персонала. Особенности управления механической службой. Техника безопасности при ремонте горных машин.

курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.10.2012

Сущность ремонта, его разновидности и значение, принципы организации на металлургическом предприятии. Оценка качества ремонта оборудования. Классификация и характеристика ремонтов доменных печей и другого оборудования металлургического предприятия.

курсовая работа [741,9 K], добавлен 19.04.2010

Расчет необходимого количества горной техники для Кия-Шалтырского нефелинового рудника. Организация ремонтной службы; определение численности персонала; подбор станочного оборудования. Технология ремонта корпусных деталей, валов, осей, металлоконструкций.

курсовая работа [2,3 M], добавлен 11.02.2013

Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

Форма организации, метод и особенности планирования ремонтов механического оборудования предприятия. Ремонтные нормативы. Определение годового объема ремонтных работ. Расчет и выбор ремонтного оборудования. Расчет численности рабочих. Расчет площадей.

курсовая работа [71,4 K], добавлен 31.01.2015

Расчет годовых режимов работы оборудования. Понятие ремонтного коэффициента представляет собой число дней нахождения оборудования в ТО и ремонте, в расчете на один час его работы. Значение ремонтного коэффициента. Годовой план технического обслуживания.

реферат [391,0 K], добавлен 11.01.2010

Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям. Определение количества рабочих и площади цеха.

курсовая работа [45,0 K], добавлен 20.07.2009

Расчет годового фонда времени ремонтной позиции, работы оборудования и холодного цеха. Определение стоимости энергетических ресурсов цеха, количества производственных рабочих, площади служебных помещений. Стоимость производственного оборудования.

курсовая работа [364,7 K], добавлен 15.11.2015

Характеристика деятельности предприятия ООО "ЛПЗ "Сегал". Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов. Организация ремонтных работ. Расчёт станочного оборудования. Управление механической службой предприятия, техника безопасности.

курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.03.2013

Определение трудоемкости выполнения работ по изготовлению тонколистовых деталей. Расчет численности персонала. Расчет количества необходимого технологического оборудования. Планировка участка. Разработка графика технологической подготовки производства.

курсовая работа [95,5 K], добавлен 02.12.2009

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Характеристика предприятия

Современный период промышленного развития знаменуется возрастающей ролью алюминия в технике и производстве. Его значение настолько велико, а применение настолько обширно, что алюминий не без оснований назвали в прошлом столетии «металлом XX века». Особенно большое значение он имеет в ракетной и авиационной технике. Широкое распространение алюминий получил в машиностроении, строительстве, производстве товаров повседневного спроса, в электротехнике. Цветная промышленность является одной из ведущих отраслей промышленности в индустриальных странах и во многом определяет темпы развития и технический прогресс экономики. Практически нет ни одной отрасли экономики, которая бы не являлась потребителем цветных металлов. Развитие алюминиевой промышленности в России началось в советский период и полностью опиралось на собственную сырьевую базу. Рождение алюминиевой промышленности в стране относят к 14 мая 1932 г. Тогда был получен первый советский алюминий на Волховском заводе под Ленинградом. Уже в довоенный период Советский Союз стал одним из лидеров по его производству. Строительство основных алюминиевых заводов произошло в течение 1960-1970-х гг. В настоящее время Россия устойчиво занимает второе место в мире по выплавке алюминия первичного, производя его около трех миллион тонн, что составляет 14% мирового производства. Всего в мире 187 действующих алюминиевых предприятий, из них 11 - в современной России. При этом из 11 отечественных производителей алюминия четыре располагаются в Восточной Сибири. Братский и Красноярский заводы обладают мощностями по производству 814 и 786 тыс. т алюминия и являются крупнейшими в мире. Саянский и Шелеховский заводы уступают по производственным мощностям в России только Новокузнецкому. Таким образом, из пяти наиболее крупных предприятий алюминиевой промышленности России четыре находятся в Восточной Сибири, и здесь ныне производится две трети российского алюминия. В этом же регионе расположен Ачинский глиноземный комбинат, одно из пяти предприятий России, производящих сырье для алюминиевой промышленности. Алюминиевая промышленность является важнейшим звеном развития производительных сил Сибири. В настоящее время она, по сути, определяет промышленную специализацию в общероссийском территориальном разделении труда Ангаро-Енисейского района, который объединяет Иркутский, Братско-Усть-Илимский и Канско-Ачинский энергетические и территориально-производственные комплексы. Развал отечественного машиностроения в постсоветский период привел к тому, что внутренний спрос на крылатый металл упал в десятки раз. Подавляющая часть производимого в стране алюминия ныне идет на экспорт. В данный хронологический период были приняты решения о строительстве алюминиевых заводов в регионе, разработаны их проекты, завершено строительство, осуществлен их вывод на проектные мощности. При этом имеется одно исключение. На Саянском алюминиевом заводе приступили к освоению первой очереди производственных мощностей с середины 1980-х гг. Происходило это уже в новой общественно-политической атмосфере, условиях поиска нового хозяйственного механизма. По содержанию это уже была иная эпоха. Поэтому хронологически с данным периодом совпадает только строительство завода. Однако это обстоятельство, с нашей точки зрения, существенно не влияет на содержание определяемого периода исследования.

Именно в этот период произошло становление алюминиевого комплекса на Востоке страны, были отлажены поставки сырья и сбыт готовой продукции, оформилась инфраструктура заводов, том числе и как градообразующих предприятий. Поэтому именно в рамках этих лет можно в комплексе рассматривать основные проблемы становления и развития алюминиевых заводов в регионе. С этих позиций есть все основания рассматривать данный период в качестве самостоятельного объекта исследования. Территориальные рамки изучения темы охватывают Восточную Сибирь в границах экономического районирования. Восточно-Сибирский экономический район в современных границах по площади занимает примерно одну четвертую часть России, в нем проживает более 9 млн. чел. В границах экономического районирования Восточная Сибирь включает 10 субъектов. Российской Федерации: Республики Бурятия, Хакасия, Тыва, Красноярский край, Иркутскую и Читинскую области, а также Усть-Ордынский, Агинский, Таймырский, Эвенкийский автономные округа. Восточная Сибирь является самостоятельным экономическим районом, имеющим исторически устоявшиеся хозяйственные связи, этнические, географические и климатические особенности, что вполне позволяет исследовать вопросы темы, выявить в них общее и специфическое, сформулировать выводы. Специфика алюминиевого производства, обуславливающая необходимость его привязки к источникам энергии, объясняет то обстоятельство, что в рамках Восточной Сибири алюминиевое производство получило развитие в районе Ангаро-Енисейского водного бассейна, где были построены крупнейшие гидроэлектростанции страны. Наличие мощнейшего энергетического узла способствовало созданию в этом районе трех территориально-производственных комплексов: Иркутского, Братско-Усть-Илимского и Красноярско-Канско-Ачинского. В их границах расположены Иркутский, Братский, Красноярский, Саянский алюминиевые заводы, а также Ачинский глиноземный комбинат, который образует вместе с Красноярским заводом единый технологический процесс по производству алюминия. Эти заводы получают электроэнергию с Красноярской ГЭС и тепловых электростанций, работающих на канско-ачинских углях, Саяно-Шушенской, Иркутской, Братской и Усть-Илимской гидроэлектростанций. Электростанции и алюминиевые заводы в советский период образовывали здесь единый производственный комплекс и технологический процесс с единой бухгалтерией. В исследуемый период они являлись разными цехами единого общенародного хозяйства. Изучение становление алюминиевой промышленности в границах обозначенного региона представляется целесообразным, поскольку позволяет выявить основные тенденции и проблемы, а также сделать обобщающие выводы, в наибольшей степени характерные для всех административно-территориальных единиц. В экономических границах Ангаро-Енисейский район включает территории только трех субъектов Российской Федерации: Иркутской области, Красноярского края, Хакасской республики. Строительство заводов напрямую было связано со становлением таких городов как Шелехов, Братск, Саяногорск, Ачинск, а также придания новых импульсов развития Красноярску и Иркутску.

1.1 Общая характеристика РУСАЛ - Красноярск

Красноярский алюминиевый завод (РУСАЛ - Красноярск) - второй по величине алюминиевый завод в мире. На его долю приходится 27% всего производимого в России алюминия и 3% мирового производства. Проектная мощность завода составляет 865 тысяч тонн. В 2005 году Красноярский алюминиевый завод произвел более 926 тысяч тонн первичного алюминия. Выход по току, являющийся основным показателем эффективности предприятия, составил 88,03%. РУСАЛ владеет 99,36% акций КрАЗа. Завод расположен рядом с Красноярской ГЭС и потребляет около 70% от общего объема производимой станцией электроэнергии. На заводе работает 5512 человек.

На КрАЗе преимущественно используется технология Содерберга. С 2000 года завод начал плавный переход от технологии «полусухого» анода к более эффективной и экологичной технологии «сухого» анода. Для этого построен новый участок для производства подштыревой анодной массы, модернизируются и полностью переоснащаются две технологические линии по производству анодной массы. На сегодняшний день более 70% корпусов работают по технологии «сухого» анода, а к 2007 году планируется полностью перейти на эту технологию. Кроме того, несколько корпусов завода работают по технологии с применением предварительно обожженных анодов.

Еще одно направление модернизации анодного производства - внедрение автоматической системы управления технологическим процессом (АСУТП). В течение 2005 года велись работы по тиражированию АСУТП прокалочной печи №1 на печи №2, 3, 4, что позволит улучшить качество прокаливания нефтяных коксов.

Специалистами Инженерно-технологического центра РУСАЛа разработана обширная программа модернизации КрАЗа, рассчитанная до 2008 года. В ее реализацию РУСАЛ инвестирует более 270 млн долларов. Чуть менее половины выделенных средств - 128 млн долларов - было освоено в 2005 году. В 2006 году объем инвестиций в техническое перевооружение завода составит более 94 млн рублей.

Важнейшим инвестиционным проектом является модернизация литейного производства, в рамках которой, в частности, планируется запуск двух новых литейных агрегатов для производства алюминиевых сплавов.

Проводимая на заводе модернизация носит, прежде всего, экологический характер. Реализация этой программы позволила уже в 2005 году сократить количество выбросов (по сравнению с 2004 годом - на 1750 тонн). До 2008 года в рамках проекта модернизации КрАЗа планируется ввести в действие 19 новых газоочистных сооружений. В двадцать одном корпусе, работающем по технологии Содерберга, будут установлены системы автоматического питания глиноземом и новые горелочных устройства. 8 электролизных серий будут переведены на технологию «сухого» анода. Ожидаемый результат программы модернизации - снижение удельных выбросов вредных веществ на тонну произведенного алюминия: по фтористому водороду - в 1,5 раза, по смолистым веществам - в 2,7 раза, по бенз(а) пирену - в 2,5 раза.

В 2004 году система экологического менеджмента завода сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 14001. В апреле 2006 года Красноярский алюминиевый завод успешно прошел ежегодный сертификационный аудит и подтвердил соответствие новой версии международного стандарта ISO 14001:2004.

Таблица 1. Номинальный фонд времени работы оборудования
2. Определение количества и видов ТО и ремонтов В целях предупреждения прогрессивного нарастания износа, исключения поломок и преждевременного выхода из строя деталей и узлов основного технологического оборудования (ОТО), а также для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его производительной и безопасной работы проводится система планово-предупредительного ремонта (ППР). Она состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих выполнение планированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и устранению неисправностей, а также ремонтов, восстанавливающих работоспособность действующего технологического оборудования. Система ППР предусматривает: 1. обязательное выполнение правил технической эксплуатации (ПТЭ) основного технологического оборудования и норм его технического обслуживания; 2. своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования. Система ППР обеспечивает: 1. восстановление заданных технических характеристик оборудования; 2. увеличение продолжительности межремонтных периодов работы оборудования; 3. снижение продолжительности и стоимости ремонта, а также повышение качества выполняемых ремонтных работ; 4. стабильность протекания технологических процессов. Различают следующие виды планово-предупредительного ремонта (ППР): 1. межремонтное техническое обслуживание: ежедневные и периодические ремонтные осмотры; 2. плановые ремонты, которые состоят из текущих ремонтов (Т1, Т2, Т3,…) и капитальных ремонтов (К). Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа оборудования путем точного выполнения правил ПТЭ, а также своевременного устранения мелких неисправностей. Техническое обслуживание включает: 1. ежесменное техническое обслуживание; 2. периодические технические осмотры, выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов. Текущий ремонт - это ремонт, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной эксплуатации до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт оборудования предназначен для полного восстановления работоспособности механизмов на период ремонтного цикла (период между двумя капитальными ремонтами). При капитальном ремонте производится полная разборка узлов с целью восстановления базовых деталей и замены или восстановления всех деталей, вышедших из пределов точности, предусмотренных чертежами, а также производится сборка, наладка и испытание под нагрузкой. Капитальный ремонт рекомендуется производить методом агрегатно-узлового ремонта, при котором на оборудование взамен изношенных устанавливают новые или заранее отремонтированные узлы. Капитальный ремонт может производится также индивидуальным методом, при котором все снятые и отремонтированные детали и узлы устанавливаются на эту же машину. Количество и виды технических обслуживаний и ремонтов являются исходной информацией для составления годового и месячного графиков ремонтных работ по каждой единице принятого к эксплуатации оборудования. В данном курсовом проекте количество и виды технических обслуживаний и ремонтов определяются аналитическим методом. 2.1 Выбор необходимого количества оборудования На основании справочных материалов определяем нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного технологического оборудования. Таблица 2. Ремонтные нормативы основного технологического оборудования Периодичность, Производите 2.2 Определение количества и видов технических обслуживаний и ремонтов 2.2.1 Расчет количества ремонтов мостового крана грузоподъёмностью 10 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 26280 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-306,7=6629,3 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =2190 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 3 Количество технических осмотров где ТО =240 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 25 . 2.2.2 Расчет количества ремонтов ленточного конвейера (ширина ленты 400 мм; длинна 50 м) Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 26280 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-32,9=6903,1 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =8760 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 1. Количество технических осмотров где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 9 . 2.2.3 Расчет количества ремонтов миксера вместимостью 10 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 17520 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-104,3=6831,7 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =2920 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 2 . Количество технических осмотров где ТО =243 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 25 . 2.2.4 Расчет количества ремонтов пресса вальцовочного брикетеровочного производительностью 10 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 35040 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-260,8=6675,2 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =4380 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 2 Количество технических осмотров где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 7 . 2.2.5 Расчет количества ремонтов электроповоротной печи вместимостью 15 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 17520 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-219,8=6716,2 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =2190 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 3 Количество технических осмотров где ТО =730 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 6 . 2.2.6 Расчет количества ремонтов миксера вместимостью 30 т Количество капитальных ремонтов на текущий год где Н_Г - планируемая выработка на год, Н_Г = Т_Г ·К_И П - Т_Р где К_И П = 0,8…0,9 - планируемый коэффициент использования в смену; Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году где Т_ТО. Т_Т. Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ч; - число в цикле, соответственно, технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов, ед.; К = 17520 - ремонтный цикл; Н_К = 0 - выработка от предыдущего капитального ремонта; Т_Г - номинальный фонд времени работы Т_Г = D·C·П = 340·3·8 = 8160 ч, где D = 340 - количество рабочих дней в году; С = 3 - количество смен работы в сутки; П = 8 часов - продолжительность смены. Н_Г = 8160·0,85-242,1=6693,8 ч Количество капитальных ремонтов на текущий год принимаем равным нулю . Количество текущих ремонтов где Т =730 ч - периодичность текущих ремонтов; Н_Т = 0 - выработка от предыдущего текущего ремонта. Количество текущих ремонтов принимаем равных 9 Количество технических осмотров где ТО =243 ч - периодичность технических осмотров Н_ТО =0 выработка от предыдущего технического обслуживания до ремонта. Количество технических осмотров принимаем равным 19 . 3. Расчет численности ремонтного персонала 3.1 Годовые суммарные трудозатраты Расчет численности ремонтного персонала производится методом нормативной трудоемкости, так как данный метод является наиболее точным. Годовые суммарные трудозатраты, =(522+264 +140)•2+(22+6+19)•4+(134 +55 +90)•6+ +(80+65+55)•2+(96+182+920)•1 + (72+138+270)•7 = 8672 чел. ч., где - нормативные среднегодовые трудоёмкости технических осмотров отдельных видов оборудования, чел. ч (табл. 2); - нормативная среднегодовая трудоемкость текущих ремонтов отдельных видов оборудования, чел. ч. (табл. 2); - нормативная среднегодовая трудоемкость капитальных ремонтов отдельных видов оборудования, чел. ч. (табл. 2); - число единиц отдельных видов оборудования, принятых к эксплуатации (табл. 2). 3.2 Плановая численность производственных рабочих
1. Ремонт машин и оборудования; Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 1701 и 1703/ Сост. А.В. Гилев, Х.М. Мишхожев; КИЦМ - Красноярск, 1993. - 37 с.

2. Надежность, ремонт и монтаж технологического оборудования заводов цветной металлургии. Колев К.С. Ягупов А.В. Выскребнец А.С. М: Металлургия, 1984. 224 с.

3. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин.-М: Металлургия - 1983. - 415 с.

4. Бирюков В.М. Техническое обслуживание и технический ремонт стационарного оборудования. - М: - Недра, 1988. - 31 с.

Размещено на Allbest.ru

Работа, которую точно примут

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2016, ООО «Олбест» Все права защищены

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы